El ‘Hoonitruck’, el pickup de Ford que conduce el piloto Ken Block en su saga de vídeos Gymkhana TEN, está equipado con la pieza metálica más grande impresa en 3D para un vehículo en funcionamiento en la historia del automóvil, según informa la compañía norteamericana, con sede en Detroit.
Los ingenieros de Ford Performance en los Estados Unidos realizaron simulaciones de rendimiento del motor y colaboraron con un equipo de ingenieros de investigación de Ford con sede en Europa para diseñar la pieza y realizar análisis estructurales.
En colaboración con el Instituto de Producción Aditiva Digital de RWTH Aachen, en Alemania, el equipo construyó un complejo colector de admisión de aluminio que suministra aire desde los turbocompresores hasta los cilindros del motor.
“Somos afortunados de tener acceso a una tecnología increíble, pero éste ha sido un proyecto que nos ha llevado —a nosotros, y a nuestra potencia de cálculo— al límite absoluto. El colector tiene una estructura compleja en forma de red que no se puede fabricar con los métodos tradicionales. Finalmente fue necesario disolver los anclajes con ácido”, explica Raphael Koch, ingeniero de Materiales y Procesos Avanzados de Ford Europa.
La impresión en 3D es un método de producción sin herramientas que ofrece flexibilidad de diseño para ayudar a reducir el peso y mejorar el rendimiento. La tecnología se utiliza normalmente en el desarrollo de vehículos Ford para ayudar a probar y refinar los diferentes enfoques de diseño y crear herramientas de forma más rápida y rentable. Para el colector del Hoonitruck —que pesa casi seis kilos— el proceso de impresión completo llevó cinco días.
There are a variety of large-scale metal 3D printing systems to
choose from nowadays, but one of the earlier companies to offer 3D
printing on a massive scale was Additive Industries, which introduced its MetalFAB1 system
in 2015. With a build envelope of 420 x 420 x 400 mm, the MetalFAB1 was
one of the largest metal 3D printers available at the time. It also
features multiple build chambers, offering a means for manufacturers to
utilize 3D printing for industrial-scale production.
“We
see great potential for 3D metal printing of a broad range of car parts
and tooling and have joined forces in Volkswagen internally to increase
our facility seven fold to be prepared for the digital future,” said
Klaus-Jürgen Herzberg, Betriebsrat.
Additive Industries will work with the Volkswagen Group to 3D print advanced tooling and spare parts.
“The
investment in the most modern 3D printing equipment allows us to
continue to be front-runners in toolmaking and give our craftsmen access
to the latest technology,” said Oliver Pohl, Department Manager.
In
September, Additive Industries installed its fully automated and
integrated MetalFAB1 system in Wolfsburg, and the first 3D printed
products have been produced after intense training for the Volkswagen
team.
“For Additive Industries, the partnership with
Volkswagen, the world’s largest car maker is a confirmation of our
strategy to accelerate industrial additive manufacturing and focus on
innovators in their markets,” said Daan Kersten, CEO of Additive
Industries.
Additive Industries was established in
2012 in Eindhoven, the Netherlands. Founders Kersten and Jonas
Wintermans built the company on the principles of “open innovation,”
dedicating a team of professionals to accelerating the industrialization
of additive manufacturing. The company has seen its technology
successfully used in the aerospace, automotive, medical technology and
high-tech equipment industries.
“We are proud to work
closely with the Volkswagen team in Wolfsburg to execute on our roadmap
for manufacturing excellence and expansion of the metal additive
manufacturing footprint,” said Jan-Cees Santema, Sales Director Europe
for Additive Industries.
With access to Additive
Industries’ technology, Volkswagen will benefit from the ability to
produce tooling and spare parts at rapid rates, accelerating its
production and allowing it to make 3D printing a truly pivotal part of
its manufacturing processes.
Additive Industries is currently
attending formnext, which started today in Frankfurt, Germany and is
running until November 16th. If you’re at the show, you can visit the
company at booth E40 in Hall 3.0 to learn more about the MetalFAB1
system and its partnership with Volkswagen. 3DPrint.com is at the show
as well.
El proveedor del automóvil, que incrementó su negocio un 34% el año
pasado, ha diseñado un plan a 5 años para "levantar la casa desde cero".
"Creo que la digitalización pasa por cambiar de casa, no
por hacer una reforma. Hay que construir la casa desde cero
aprovechando lo que hemos aprendido". De esa forma resumía Francisco
Segura, el presidente ejecutivo de Grupo F Segura, uno de los grandes
proveedores de la industria de la automoción de capital valenciano, cómo
ha decidido enfocar la transformación digital de su compañía.
El
grupo, tras enfocar sus esfuerzos en la internacionalización, ha
diseñado un plan de digitalización a cinco años que supondrá una
inversión de entre cinco y seis millones de euros.
"El
departamento de Sistemas ya no es uno más, se está convirtiendo en el
centro de todos los departamentos", señaló Segura, también presidente
del cluster de automoción Avia, en el II Congreso de Tecnologías
Emergentes celebrado en la Universidad Politécnica de Valencia hace unos
días.
Para el empresario, la digitalización y la gestión de toda
la información generada será esencial para "reducir el tiempo desde que
compramos a vendemos, que es en lo que las empresas ganamos dinero".
Segura
recordó que hace apenas 3 ó 4 años "en mi sector se negaba rotundamente
la entrada del coche eléctrico en el mercado" para mostrar la rapidez
con que las cosas están cambiando y que considera que en estos momentos
"la barrera mental" es mayor que la tecnológica.
"A una empresa
como la nuestra no le debe preocupar el coche eléctrico o la impresión
3D, sino los cambios en el modelo de negocio, como los que supone la
extensión del coche compartido o la forma de vender los coches", añadió.
Entre los beneficios que puede aportar la digitalización, Segura
puso como ejemplo los procesos de internacionalización. "Lo más difícil
en ese proceso es trasladar el know how, el conocimiento y la cultura
de empresa. Con la digitalización ese proceso se va a facilitar mucho,
casi como el copia y pega".
Precisamente la internacionalización
permitió al grupo incrementar un 345 su negocio el año pasado,
fundamentalmente por la ampliación de su factoría en Hungría, y alcanzar
un negocio de 156 millones de euros, según las cuentas consolidadas de
Balpa, la hólding del grupo.
Crecimiento
En
el primer trimestre del año sus ingresos alcanzaron los 46 millones, un
21%, y según explicó el propio Francisco Segura la previsión es que
este año se mantendrá ese fuerte crecimiento. "Nuestra idea es que el
próximo ejercicio se estabilice porque fuertes crecimientos tan rápidos
no son buenos y hay que consolidar la actividad y los márgenes", señaló.
Sobre
la situación de Ford y los efectos de sus posibles recortes en
Valencia, Segura se mostró cauto. "Opinar ahora sobre los planes de Ford
es especular", aseguró. Via Expansion.
Verbatim,
the data storage and recently 3D printing filament company, has
launched a new bio-friendly filament called Durabio. The company will be
at Formnext this month to discuss this latest development.
Verbatim, the group company of Mitsubishi Chemical known for its data storage technology, has announced the launch of a new filament for 3D FFF printing.
The new filament is called Durabio and is a transparent bio-based
engineering material. Before this material was a filament, it was
originally developed as a glass substitute for automotive uses and the
mobile phone industry. It is regularly used for touchscreens console and
dashboard trims and exterior radiator grilles.
The company explains in a press release: “By making it available
as a 3D printable material, designers can now more easily develop
functioning models or prototypes using the same material that will be
used for mass production.”
What’s special about this material is that it combines the properties
of Polycarbonate (PC) and Polymethacrylate (PMMA). As a result,
Verbatim says that the filament is resistant to high heat, scratch, and
abrasions.
It also has excellent optical and mechanical properties. Finally, the
material boasts “superb” light transmission and UV resistance.
Introducing Specialist 3D Printing Materials
Durabio is based on a renewable source and is BPA free. Its main
monomer is isosorbide which makes Verbatim hopes will make it
“attractive to environmentally aware customers”. “Verbatim’s goal is to drive new markets within the 3D printing
industry and a key part of this is the introduction of specialist 3D
printing materials that have been developed by Mitsubishi Chemical with
Durabio being the latest exciting addition,” said Hidetaka Yabe, President of Verbatim GmbH. It’s
possible to buy this filament in either piano white or piano black.
Both are transparent and high gloss. If you’d like to sample Durabio,
this is possible at Formnext between the 13th and 16th of this month.
En colaboración con el Instituto de Producción Aditiva Digital de RWTH Aachen, en Alemania, el equipo construyó un complejo colector de admisión de aluminio que suministra aire desde los turbocompresores hasta los cilindros del motor.
“Somos afortunados de tener acceso a una tecnología increíble, pero éste ha sido un proyecto que nos ha llevado —a nosotros, y a nuestra potencia de cálculo— al límite absoluto. El colector tiene una estructura compleja en forma de red que no se puede fabricar con los métodos tradicionales. Finalmente fue necesario disolver los anclajes con ácido”, explica Raphael Koch, ingeniero de Materiales y Procesos Avanzados de Ford Europa.
La impresión en 3D es un método de producción sin herramientas que ofrece flexibilidad de diseño para ayudar a reducir el peso y mejorar el rendimiento. La tecnología se utiliza normalmente en el desarrollo de vehículos Ford para ayudar a probar y refinar los diferentes enfoques de diseño y crear herramientas de forma más rápida y rentable. Para el colector del Hoonitruck —que pesa casi seis kilos— el proceso de impresión completo llevó cinco días.
In
September, Additive Industries installed its fully automated and
integrated MetalFAB1 system in Wolfsburg, and the first 3D printed
products have been produced after intense training for the Volkswagen
team.
