BMW 25 años fabricando componentes con impresoras en 3D

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BMW Group comenzó a producir piezas con este método aditivo en 1990 y ahora aplica esta tecnología en múltiples áreas utilizando muy diversos materiales

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En los últimos años, han proliferado los productos fabricados con impresoras en 3D. Prótesis, juguetes, ropa, armas y hasta comida son sólo algunos ejemplos de la infinidad de aplicaciones de estas máquinas para convertir en realidad palpable diseños de cualquier índole. Pese a que la eclosión de los objetos realizados a partir de estas impresoras es relativamente reciente, su uso se remonta a los años ochenta. De hecho, en el sector automovilístico, Ford comenzó a utilizarlos en 1988, dos años antes que BMW Group, que ahora celebra el 25 aniversario del inicio de la fabricación de piezas a través de estos métodos aditivos.

En la actualidad, el grupo bávaro aplica la impresión en 3D en distintas áreas, sobre todo en aquellas que requieren pequeños lotes de componentes personalizados y algunas veces también muy complejos, tales como el pre-desarrollo, la validación, el análisis del vehículo y los modelos concepto.
Asimismo, la firma se sirve de esta tecnología en el apartado de coches clásicos; especialmente, cuando se trata de unidades de coleccionistas, a las que se puede escanear un componente tridimensional, con el fin de generar un conjunto de datos digitales. Gracias a este método de ingeniería, es posible generar elementos que antes no estaban disponibles para la producción de refacciones.

Con la impresión en 3D, la marca fabricó un dedal ergonómico personalizado a cada empleado para reducir las lesiones en los procesos de montaje (BMW)

Otro uso de la impresión en 3D que ha llevado a cabo BMW Group ha sido para desarrollar una herramienta ergonómica que protege a los trabajadores contra presiones excesivas en las articulaciones del pulgar mientras llevan a cabo determinadas actividades en el montaje de vehículos. Cada uno de estos dispositivos flexibles es una pieza única, personalizada para ajustarse a la forma y al tamaño de la mano de un trabajador específico.

El grupo alemán también ha aplicado métodos de fabricación aditiva para partes metálicas, que permite nuevas soluciones y que ya se utiliza en pequeñas producciones en serie. Durante varios años, BMW ha equipado a sus autos de carreras DTM con bombas de agua hechas con impresión en 3D. La bomba de agua impresa en 3D número 500 fue instalada en abril de este año. El componente de alta precisión, el cual está sujeto a elevadas condiciones, consta de una aleación de aluminio y ha probado ser un elemento sumamente importante para el automovilismo.

El equipo del Centro de Tecnologías Rápidas en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich recibe unas 25.000 peticiones de prototipos anualmente y produce casi 100.000 componentes al año para clientes internos. Las partes van desde pequeños contenedores de plástico, hasta el diseño de muestras y componentes del chasis para pruebas funcionales. Dependiendo del procedimiento y del tamaño del componente, las partes de muestra pueden estar disponibles en sólo unos días.